Close

Tháng Bảy 10, 2019

TCVN 9733:2013 – Phần 6

Phụ lục J

(quy định)

Xác định độ mất cân bằng dư

J.1 Quy định chung

Phụ lục này mô tả quy trình được sử dụng để xác định độ mất cân bằng dư trong rô to của các máy. Mặc dù một số máy cân bằng có thể được chỉnh đặt để đọc số lượng mất cân bằng chính xác, việc hiệu chỉnh có thể xảy ra lỗi. Phương pháp đảm bảo duy nhất khi xác định độ mất cân bằng dư là thử nghiệm rô to với số lượng mất cân bằng dư đã biết.

J.2 Thuật ngữ và định nghĩa

J.2.1 Mất cân bằng dư

Số lượng mất cân bằng dư nằm trong rô to sau khi cân bằng.

CHÚ THÍCH: Trừ trường hợp được quy định, mất cân bằng dư được tính bằng miligram (gmm) [ounce-inch (oz in)].

J.3 Mất cân bằng dư cho phép lớn nhất

J.3.1 Mất cân bằng dư cho phép lớn nhất trên mỗi mặt phẳng phải được xác định từ Bảng 19.

J.3.2 Nếu tải tĩnh thực tế trên mỗi ổ trục là không xác định được, giả sử rằng tổng khối lượng rô to bằng nhau được đỡ bằng ổ trục. Ví dụ, hai rô to ổ trục với khối lượng 2 700 kg (6 000 Ib) có thể giả định để đặt lên khối lượng 1 350 kg (3 000 Ib) trên mỗi ổ trục.

J.4 Kiểm tra độ mất cân bằng dư

J.4.1 Quy định chung

J.4.1.1 Khi kết quả đọc độ mất cân bằng dư chỉ ra rằng rô to đã được cân bằng trong dung sai quy định, phải thực hiện kiểm tra độ mất cân bằng dư trước khi rô to dịch chuyển đến máy cân bằng.

J.4.1.2 Kiểm tra độ mất cân bằng dư, khối lượng thử nghiệm được biết đến được gắn vào rô to theo liên tục 6 (hoặc 12 nếu khách hàng quy định) các vị trí bán kính có khoảng cách bằng nhau, mỗi tại khoảng cách bán kính giống nhau. Việc kiểm tra vận hành được thực hiện trong mỗi mặt bằng hiệu chỉnh, và các kết quả đọc hiển thị trên đồ thị sử dụng quy trình quy định trong J.4.2.

J.4.2 Quy trình

J.4.2.1 Lựa chọn khối lượng thử nghiệm và bán kính cung cấp lớn gấp một hoặc hai lần giá trị mất cân bằng dư lớn nhất cho phép (tức là nếu Umax là 1 440 g•mm (2 oz•in), khối lượng thử nghiệm là 1 440 g•mm đến 2 880 g•mm (2 oz•in đến 4 oz•in) của giá trị mất cân bằng].

J.4.2.2 Bắt đầu từ điểm cuối đã biết trong mặt bằng hiệu chỉnh, đánh dấu số đã quy định của các vị trí bán kính (6 hoặc 12) bằng (60° hoặc 30 °) gia tăng dần quanh rô to. Và khối lượng thử nghiệm đến điểm cuối đã biết trong một mặt bằng. Nếu rô to đã cân bằng chính xác và điểm cuối không thể xác định được, bổ sung khối lượng thử nghiệm đến một trong các vị trí bán kính đã được đánh dấu.

J.4.2.3 Để xác nhận rằng đã lựa chọn được khối lượng thử nghiệm phù hợp, vận hành máy cân bằng và ghi lại kết quả được chỉ báo trên dụng cụ đo (đồng hồ). Nếu kết quả đọc nằm ở giới hạn trên của dải dụng cụ đo, phải sử dụng khối lượng thử nghiệm nhỏ hơn. Nếu kết quả đọc trên dụng cụ đo là ít hoặc không có, phải sử dụng khối lượng thử nghiệm lớn hơn. Kết quả đọc trên dụng cụ đo ít hoặc không có thường cho thấy rằng rô to không được cân bằng chính xác hoặc máy cân bằng không đủ độ nhạy, hoặc máy rô to bị lỗi (tức là bộ cảm biến bị lỗi). Bất kể thiết bị nào bị lỗi, nó phải được hiệu chỉnh trước khi thực hiện kiểm tra độ dư.

J.4.2.4 Định vị khối lượng tại các vị trí cách đều nhau lần lượt và ghi lại khối lượng mất cân bằng chỉ báo trên dụng cụ đo cho mỗi vị trí. Lặp lại vị trí ban đầu để kiểm tra. Tất cả các kiểm tra xác nhận phải được thực hiện chỉ khi một dải độ nhạy trên máy cân bằng.

J.4.2.5 Ghi lại các kết quả đọc trên bảng tính mất cân bằng dư và tính lượng mất cân bằng dư này (xem Hình J.1 và Hình J.2). Kết quả đọc trên dụng cụ đo lớn nhất hiện ra khi khối lượng thử nghiệm được thêm vào điểm của rô to. Kết quả đọc nhỏ nhất trên dụng cụ đo hiện ra khi khối lượng thử nghiệm nằm ở vị trí đối ngược của điểm. Do vậy, kết quả đọc phải tạo ra vòng tròn xấp xỉ (Xem Hình J.3 và Hình J.4). Trung bình kết quả đọc tối thiểu và lớn nhất theo dụng cụ đo thể hiện tác động của khối lượng thử nghiệm. Khoảng cách của tâm các vòng tính từ gốc của điểm cực hiển thị độ mất cân bằng dư tại mặt bằng đó.

J.4.2.6 Lặp lại các bước đã mô tả từ J.4.2.1 đến J.4.2.5 của mặt phẳng cân bằng. Nếu mất cân bằng dư lớn nhất cho phép vượt quá mặt phẳng cân bằng, rô to phải được cân bằng chính xác và phải kiểm tra lại. Nếu việc hiệu chỉnh được thực hiện trên bất kỳ mặt phẳng cân bằng này, thực hiện kiểm tra mất cân bằng dư phải được lắp lại trong tất cả các mặt phẳng.

J.4.2.7 Đối với các rô to cân bằng lũy tiến, phải thực hiện kiểm tra mất cân bằng dư sau khi bổ sung và cân bằng bộ phận rô to cân bằng đầu và nhỏ nhất phải hoàn thành cân bằng toàn bộ rô to.

CHÚ THÍCH: Đảm bảo rằng thời gian không bị lãng phí và các bộ phận của rô to không phải là đối tượng để loại bỏ vật liệu không cần thiết khi cân bằng rô to đa bộ phận với máy cân bằng lỗi.

Số thiết bị (Rô to):____________________
Số đơn đặt hàng:____________________
Mặt phẳng hiệu chỉnh (đầu vào, điểm cuối bộ dẫn động, sử dụng bản phác thảo):____________________
Tốc độ cân bằng:____________________ r/min
n = Tốc độ lớn nhất cho phép của rô to:____________________ r/min
m (orW)= Khối lượng cổ trục (gần mặt phẳng hiệu chỉnh):_______________ kg (lb)
Umax=Mất cân bằng dư lớn nhất cho phép = 6350m/n (4W/n)6 350 _____kg/_______ r/min; (4_____lb/_______r/min)___________________ g mm(oz in)
Mất cân bằng thử (2 · Umax)___________________ g•mm(oz•in)
R = Bán kính đặt khối lượng_________________ mm (in)
Khối lượng mất cân bằng thử = Mất cân bằng thử/R__________________
__________ gmm/___mm (___________ozin/_____in)_________________ g(oz)

CHÚ THÍCH: Thông tin chuyển đổi: 1 oz = 28,350 g

Dữ liệu kiểm tra                                                                            Phác thảo rô to

Vị tríVị trí góc khối lượng thửKết quả đọc biên độ máy cân bằng
1
2
3
4
5
6
7

Dữ liệu Kiểm tra – Phân tích đồ họa

Bước 1: Đưa dữ liệu lên biểu đồ độc cực (Hình J.2). Thang đo sơ đồ để các biên độ lớn nhất và nhỏ nhất phải phù hợp.

Bước 2: Với compa, vẽ vòng trong khớp nhất thông qua sáu điểm và vẽ tâm của vòng tròn.

Bước 3: Đo đường kính vòng tròn theo các đơn vị thang đo được lựa chọn trong Bước 1 và ghi lại ____________________ Đơn vị
Bước 4: Ghi lại kết quả thử mất cân bằng trên đây._________________ g•mm(oz•in)
Bước 5: Gấp đôi kết quả thử mất cân bằng ở Bước 4 (có thể sử dụng hai lần kết quả mất cân bằng dư)_________________ g•mm(oz•in)
Bước 6: Chia kết quả ở Bước 5 theo kết quả ở Bước 3_____________ hệ số thang đo

Hiện tại phải có sự tương quan giữa các đơn vị trong biểu đồ độc cực và cân bằng thực tế.

Hình J.1 (tiếp theo)

55

56

Vòng tròn bạn đã vẽ phải chứa gốc của biểu đồ độc cực. Nếu không, kết quả mất cân bằng dư của rô to vượt quá kết quả thử nghiệm mất cân bằng áp dụng.CHÚ THÍCH: Một vài khả năng khi vẽ vòng tròn không chứa gốc của biểu đồ độc cực là do lỗi của người thao tác trong khi cân bằng, bộ cảm biến máy cân bằng hoặc cáp bị lỗi, và máy cân bằng không đủ độ nhạy.Nếu vòng tròn không chứa gốc của biểu đồ độc cực, khoảng cách giữa gốc của biểu đồ và tâm của vòng tròn đã vẽ là kết quả mất cân bằng dư thực tế hiển trị trên mặt phẳng hiệu chỉnh của rô to. Đo khoảng cách trong các đơn vị thang đo bạn chọn trong Bước 1 và nhân số này với hệ số thang đo đã xác định trong Bước 6. Khoảng cách các đơn vị thang đo giữa gốc và tâm vòng tròn bằng hệ số thang đo thời gian với kết quả mất cân bằng dư thực tế.Ghi lại kết quả mất cân bằng dư thực tế __________________ g•mm(oz•in)Ghi lại kết quả mất cân bằng dư cho phép _________________ g•mm(oz•n)

Mặt phẳng hiệu chỉnh _________ Số rô to ___________có/không) được thông qua

Do ____________________________________ Ngày_____________________

CHÚ THÍCH: Thông tin chuyển đổi: 1 oz = 28.350 g

Dữ liệu kiểm tra                                                                            Phác thảo rô to

Vị tríVị trí góc khối lượng thửKết quả đọc biên độ máy cân bằng
114,0
260°12,0
3120°14,0
4180°23,5
5240°23,0
6300°15,5
713,5

Dữ liệu kiểm tra – Phân tích đồ họa

57

Hình J.3 (tiếp theo)

58

Hình J.3 – Ví dụ của bảng tính mất cân bằng dư hoàn thiện

59

Hình J.4 – Ví dụ của bảng tính mất cân bằng dư hoàn thiện –

Vòng tròn phù hợp nhất để tính mất cân bằng dư

Phụ lục K

(tham khảo)

Độ cứng của trục và tuổi thọ của hệ thống ống lót

K.1 Chỉ dẫn về độ cứng của trục đối với các loại bơm côngxôn OH2 và OH3

K.1 trình bày phương pháp đã chuẩn hóa để tính toán hệ số độ mềm trục bơm côngxôn. Nếu được quy định (xem 9.1.1.3), hệ số độ mềm của trục phải được nhà cung cấp tính toán theo các điều khoản phụ và được trình bày trong tờ dữ liệu.

Các yêu cầu vận hành và thiết kế cho bơm rô to công xôn phải được nêu chi tiết trong một số phần của tiêu chuẩn này. Điều khoản phụ này liệt kê các yêu cầu và thiết lập quy trình chuẩn hóa để tính toán hệ số độ mềm trục mà có thể được sử dụng để đánh giá các thông số mặt bên và để thiết lập đường cơ sở so sánh hệ số độ mềm trục.

Đối với trục có 2 đường kính, D1 dưới ống lót cụm làm kín và D2 giữa các ổ trục (Xem Hình K.1), độ cứng của trục tỷ lệ nghịch với hệ số độ mềm trục theo điều kiện thông thường, SF1 hoặc ISF, được xác định theo công thức (K.1):

60

Trong đó L1 là công xôn (đường nối tâm của bánh công tác đến ống lót ổ trục) và L2 là khoảng cách ống lót.

Trong các thiết kế rô to điển hình của bơm tinh chế, D2 >D1 và L2<L1, tính toán điều khoản thứ hai chỉ bằng 20 % tổng giá trị ISF, như theo quy ước, đánh giá độ mềm của trục bơm công xôn sử dụng công thức rút gọn nêu trong công thức (K.2):

61

CHÚ DẪN

1 Trục đã đơn giản hóa4 Điểm cuối bánh công tác
2 Tải trọng hướng tâm trên bánh công tác5 Đỡ (ổ trục)
3 Độ lệch6 Bơm công xôn
a Độ lệch tỷ lệ với tải trọng

Hình K.1 – Rô to công xôn đơn giản

Việc tính toán được rút gọn với công thức ISF(K.2) được sử dụng rộng rãi bởi các thiết bị tinh chế trong các năm 1970 và 1980 để so sánh độ cứng của rô to bơm công xôn và quy định hệ số chi phí bảo dưỡng về giá thành của bơm mà ISF của nó là mức bội số, điển hình là giá trị thấp nhất 1,2 của bơm được cho vận hành. Thực tế đó dẫn đến sự phát triển của độ cứng cao của rô to là cần thiết để đạt được thời gian trung bình của bơm dài hơn giữa các lần sửa chữa (MTBR) trong các năm 1990, sự rò rỉ chảy cụm làm kín trục thấp hơn để giảm được xả ra hợp chất bay hơi hữu cơ. Bởi vì sự đánh giá được áp dụng cho các bơm đối với các ứng dụng được đưa ra, sự so sánh giữa các bơm kích cỡ tương tự. Để cung cấp việc hướng dẫn chung về các giá trị của ISF, từ đó, cần thiết để liên kết ISF với kích cỡ của bơm.

Các khung ổ trục bơm thiết bị lọc công xôn được thiết kế theo các kích cỡ riêng biệt. Trục cho mỗi khung, từ đó được thiết kế cho mô men xoắn cực đại, khối lượng bánh công tác và tải trọng hướng tâm của bánh công tác (tĩnh và động lực học) của đáy chất lỏng lớn nhất khung có xu hướng để xử lý. Khối lượng bánh công tác là quan trọng rằng nó cần thiết cho vận tốc tới hạn uốn cong khô đầu tiên của rô to là ≥ 120 % của tốc độ vận hành liên tục lớn nhất của bơm (xem 6.9.1.2). Tại cùng thời điểm đó, độ lệch tại các bề mặt cụm làm kín được sản xuất bằng ổ chặn hướng tâm phải không được vượt quá 50 (xem 0,002 in) (6.9.3.1).

Các tải trọng được ấn định vào trục được liên kết trực tiếp tới kích cỡ của bánh công tác và do vậy, với dòng chảy, tổng cột áp và tốc độ bơm. Điều này cho phép định nghĩa về yếu tố “kích cỡ”, Kt được đưa trong công thức (K.3).

Kt = (Q·H)/N                                                     (K.3)

trong đó:

Q dòng chảy ở BEP của đường kính bánh công tác lớn nhất;

H tổng cột áp tương ứng;

N vận tốc quay.

Yếu tố kích cỡ được liên kết với mô men xoắn. Bản đồ lôga kép của ISF ngược với Kt cho các thiết kế bơm công xôn dải từ từ 25 kW tới 350 000 kW (35 hp đến 500 000 hp), với giá trị cao hơn cho các tuabin bơm lớn hơn, chỉ ra rằng dữ liệu đối với các thiết kế hiện đại rơi vào khoảng một đường thẳng, xem Hình K.2 và Hình K.3. Đường lắp khít tốt nhất thông qua đường nhánh của dữ liệu cũng được chỉ ra.

Đường nhánh về độ lắp khít tốt nhất được quy định bằng công thức (K.4) theo đơn vị SI và bằng công thức (K.5) cho đơn vị USC:

ISF,SI = 32 · Kt -0,76                                                                             (K.4)

ISF,USC = 6 200 · Kt -0,76                                                                 (K.5)

Công thức (K.4) và (K.5) bao hàm các bơm thiết bị lọc mà rôto của chúng ở mức giới hạn của mỗi khung, để đáp ứng độ lệch tĩnh và các yêu cầu động lực học của rô to của tiêu chuẩn này dựa trên các tốc độ định mức đến 3.600 r/min. Bản thiết kế đáy chất lỏng nhìn chung có các vòng xoắn gấp đôi đối với các bơm xả 100 mm (4 in) và lớn hơn. Trong một vài trường hợp các thiết kế có thể giới hạn đến 3 000 r/min.

Hình K.2 và K.3 hoặc công thức (K.4) và (K.5) có thể được sử dụng để làm sự đánh giá đầu tiên về độ cứng rô to của một bản thiết kế bơm công xôn hoặc một số lượng bản thiết kế tương tự cho các ứng dụng được đưa ra. Một bơm công xôn mà ISF của nó nhiều hơn 1,2 lần giá trị tương đương hoặc giá trị biểu đồ là nguyên nhân để tìm kiếm sự đánh giá về bản thiết kế từ nhà sản xuất bơm.

61

Hình K.2 – Ch số tính linh hoạt của trục bơm công xôn đối nghịch với yếu tố kích cỡ

(đơn vị SI)

62

Hình K.3 – Chỉ số tính linh hoạt của trục bơm công xôn đối nghịch với yếu tố kích cỡ

(đơn vị USC)

K.2 Xem xét tuổi thọ hệ thống ổ trục cho các bơm OH2, OH3, BB1, BB2 và BB3

K.2 trình bày một phương pháp tính toán tuổi thọ hệ thống ổ trục. Nếu được quy định, các tính toán tuổi thọ hệ thống ổ trục phải được cung cấp (xem 6.10.1.6).

Tuổi thọ hệ thống ổ trục (tuổi thọ được tính toán về hệ thống kết hợp các ổ trục trong bơm) phải tương đương với ít nhất 25 000 h với sự vận hành tại điều kiện định mức, và ít nhất 16 000 h tại tải trọng hướng tâm và tải trọng hướng trục lớn nhất và tốc độ định mức. Điều này chứa một sự thảo luận về các yêu cầu này.

Tiêu chuẩn (ANSI/A Pl Sđt 610/ TCVN 9733 (ISO 13709) yêu cầu rằng bơm được thiết kế cho tuổi thọ 20 năm và làm việc liên tục 3 năm. Từ đó, cần thiết rằng “hệ thống” ổ trục không phải chỉ các ổ trục riêng lẻ, được thiết kế với tuổi thọ nhỏ nhất 3 năm. Điều này không phải là một vấn đề và các người sử dụng thống kê đáng tin cậy nhất chỉ ra rằng tuổi thọ ổ trục là một vấn đề chính quyết định toàn bộ độ tin cậy của bơm. Trong trường hợp đó, tuổi thọ ổ trục làm một vấn đề, là nguyên nhân gốc rễ thường liên quan đến sự bôi trơn.

Về mặt lịch sử, tiêu chuẩn này yêu cầu rằng các ổ trục «riêng lẻ» được thiết kế cho một tuổi thọ nhỏ nhất L10h về 25 000 h và 16 000 h ở các tải trọng hướng tâm và tải trọng hướng trục lớn nhất và tốc độ định mức. Tuổi thọ hệ thống trục, L10h,sys, được tính toán sử dụng công thức (K.6). Và từ đó, ngắn hơn tuổi thọ ngắn nhất của các ổ trục riêng lẻ trong hệ thống:

63

trong đó:

L10hA tuổi thọ định mức cơ bản, L10h theo ISO 281 đối với ổ trục A;

L10hB tuổi thọ định mức cơ bản, L10h theo ISO 281 đối với ổ trục B;

L10hN tuổi thọ định mức cơ bản, L10h theo ISO 281 đối với ổ trục N;

VÍ DỤ 1: Nếu bơm có hai ổ trục bằng tuổi thọ L10h và tuổi thọ hệ thống ổ trục 25 000 h, các ổ trục riêng lẻ phải có tuổi thọ L10h xấp xỉ 37 500 h. Chú ý rằng bởi vì các ổ trục kiểu con lăn được sản xuất theo các kích cỡ tiêu chuẩn, không thể rằng bất kỳ bơm đặc biệt nào phải có một tuổi thọ được tính toán L10h về mức chính xác 37 500 h cho cả các ổ trục trong hệ thống.

VÍ DỤ 2: Nếu một ổ trục có tuổi thọ được tính toán L10h và 100 000 h, cần thiết cho ổ trục khác trong hệ thống để có một tuổi thọ được tính toán L10h chỉ khoảng 25 700 h cho tuổi thọ hệ thống trục xấp xỉ 25 000 h.

OH2, OH3, và với các bơm có ngoại diên nhỏ hơn BB1, BB2 và BB3, không phải là các bơm “bơm được thiết kế” theo cách mỗi bộ phận không cần thiết được thiết kế cho các yêu cầu đơn đặt hàng của khách hàng đặc biệt. Nhìn chung là các dây chuyền thiết kế của các bơm, hoặc các bơm được thiết kế trước bởi nhà sản xuất để đáp ứng nhu cầu theo tiêu chuẩn này trong một phạm vi cụ thể về các điều kiện vận hành cho các ứng dụng quy định. Đây là một phần đúng về các bản thiết kế BB mà có các bản thiết kế vòng xoắn và nhiều rô to trong vòng một phần vỏ sử dụng nhiều thân ổ trục và các thiết kế buồng làm kín. Các bơm “được thiết kế trước” có thể sau đó phải được sửa đổi, khi được yêu cầu, để đáp ứng các ứng dụng duy nhất và các yêu cầu của khách hàng. Trong quy trình phát triển của dây chuyền thiết kế/dây chuyền sản xuất cho các bơm này, nhà sản xuất lựa chọn chỉnh đặt điều kiện nghiêm ngặt mà dựa vào đó nhà sản xuất mong muốn để bán “bơm tiêu chuẩn”. Các điều kiện này đa dạng phù hợp theo kinh nghiệm của nhà sản xuất với bề rộng về điều kiện làm việc các khách hàng yêu cầu. Các điều kiện này có thể được chọn để hoàn thành 98 % trong tổng cộng các điều kiện thiết bị lọc nơi mà bơm được bán, giai đoạn 10 năm.

Một khi phạm vi về các điều kiện vận hành vừa được thiết lập, nhà sản xuất chọn một số lượng các kích cỡ khung ổ trục. Đối với hầu hết các nhà sản xuất bơm, là ba hoặc bốn kích cỡ cho loại bơm này. Nhà sản xuất sau đó có sự chỉnh đặt các dự kiến hoặc sẵn có về thủy lực phù hợp với khung ổ trục khác nhau. Đối với mỗi khung ổ trục, có một sự chỉnh đặt về thủy lực mà ấn định các tải trọng lớn nhất vào các ổ trục và khung. Đối với sự chỉnh đặt về thủy lực, cần thiết rằng tuổi thọ hệ thống ổ trục nhỏ nhất đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Tuy nhiên, hoàn toàn có thể có các sự chỉnh đặt về các điều kiện vận hành hoặc các thông số làm việc (như là áp suất hút cao, tốc độ vận hành thấp, các bơm vận hành ngoài vùng vận hành cho phép và vùng vận hành được ưu tiên) nơi mà bơm này không đáp ứng tất cả các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Đối với các điều kiện này, nhà sản xuất có số lượng tùy chọn, và bao gồm việc sửa đổi thiết kế bơm để đáp ứng tất cả các yêu cầu, giới hạn phạm vi vận hành của bơm hoặc thỏa thuận với khách hàng để chấp nhận một tuổi thọ hệ thống ổ trục thấp hơn để giảm chi phí hoặc cải thiện toàn bộ tính năng ổ trục. Việc này có thể có lợi nếu các điều kiện vận hành mà các tải trọng trục khác nhau và có thể dẫn đến tải trọng mà quá thấp cho tính năng ổ trục tốt nhất.

Đối với tất cả các sự chỉnh đặt về thủy lực khác, tải trọng ổ trục là thấp hơn. Công thức về tuổi thọ ổ trục L10h, như là chức năng về tải trọng được cho bởi công thức (K.7), được lấy từ ISO 28:2007, công thức (4):

L10 = (Cr/Pr)x                                                                (K.7)

Trong đó:

Cr định mức tải trọng động lực học của ổ trục;

Pr tải trọng động lực học tương đương;

x là 3 cho ổ trục bi và 10/3 cho ổ trục lăn.

Mọi người có thể tìm thấy phương thức về xác định tải trọng ổ trục về bơm trong sách của Viện tiêu chuẩn thủy lực.

Xem xét công thức (K.6), mọi người có thể thấy rằng đối với một ổ trục được đưa ra, với một tải trọng được đưa ra, một sự giảm về tải trọng được áp dụng kết quả 10 % trong sự tăng về độ bền ổ trục xấp xỉ 37 %. Điều này có nghĩa rằng độ bền hệ thống ổ trục được tính toán cho tất cả các bơm với khung tựa được đưa ra thì lớn hơn nhiều yêu cầu độ bền hệ thống ổ trục theo tiêu chuẩn này các điều mà được áp dụng với sự thiết lập lớn nhất của động lực học đối với khung tựa đó. Hơn nữa, đối với khung tựa lớn nhất độ bền hệ thống cũng lớn hơn nếu bánh công tác ở đường kính lớn nhất ít hơn nếu trọng lượng riêng thấp hoặc áp suất hút thấp hơn được sử dụng trong vỏ giới hạn, hơn nữa, bởi vì các ổ trục kích cỡ nhỏ có các mức vượt quá tải trọng được tính toán đã được chọn, thậm chí sự thiết lập lớn nhất của động lực học có một độ bền hệ thống ổ trục được tính đến cao hơn nhiều. Điều này cho biết sự nhận thức sâu sắc tại sao yêu cầu lịch sử về độ bền L10h 25 000 h cho các ổ trục riêng lẻ không phải là một vấn đề.

Chú ý rằng có các ổ trục con lăn lớn hơn nhiều và định mức tải trọng động lực cao hơn nhiều, mà được sử dụng trong các bơm tuân thủ tiêu chuẩn này. Ứng dụng về ổ trục con lăn được giới hạn bởi kích cỡ ổ trục và tốc độ quay. Được tìm thấy bởi ngành công nghiệp bơm rằng các ổ trục lớn hơn chạy ở các tốc độ hai cực (3 000 r/min và 3 600 r/min) có xu hướng vận hành “nóng” và có thể vượt các yêu cầu nhiệt độ ổ trục lớn nhất cho phép của tiêu chuẩn này. Kết quả của điều này là, tất cả các nhà sản xuất giới hạn các ổ chặn tiếp xúc góc đến kích cỡ 7 315 hoặc 7 316 cho các máy hai cực. Điều này tương ứng với kích cỡ trục 75 mm và 80 mm (2,95 in và 3,15 in).

Trong khi vận hành nóng có hại cho chất bôi trơn và tuổi thọ ổ trục, vấn đề khó giải quyết nhất là sự trượt bi trong các ổ trục tải trọng nhẹ. Nếu nhà sản xuất bơm áp dụng các ổ trục lớn hơn cho mỗi kích cỡ khung, cần thiết rằng nhà sản xuất giới hạn ứng dụng của mỗi khung ổ trục thủy lực, mà cung cấp tải trọng ổ trục đầy đủ để giảm độ trượt bi. Điều này nghĩa rằng việc thêm các kích cỡ khung ổ trục có thể được yêu cầu để bao trùm tất cả kích cỡ bơm trong dây chuyền sản xuất, từ đó giảm số lượng sản phẩm bộ phận, các cơ hội dự trữ và trao đổi được.

Việc công bố tuổi thọ hệ thống ổ trục là giới hạn ứng dụng cho các bơm “thiết kế tiêu chuẩn”.

Phụ lục L

(tham khảo)

Các yêu cầu về dữ liệu và bản vẽ của nhà cung cấp

L.1 Quy định chung

Hình L.1 trình bày một ví dụ về bản ghi dữ liệu sự phân phối (kế hoạch phân phối). Một mô tả chi tiết hơn của các đề mục, được đánh với ký hiệu liệt kê (a,b,c…) được đưa ra trong L.2.1 đối với bơm và trong L.2.2 đối với động cơ.

64

Hình L.1 – Ví dụ về bản ghi dữ liệu về sự phân bố

65

Hình L.1 (kết thúc)

L.2 Mô tả

L.2.1 Bơm

a) Bản vẽ chi tiết kích thước đã được chứng nhận bao gồm:

1) kích cỡ, định mức và vị trí của tất cả khớp nối của khách hàng,

2) khối lượng tổng thể và khối lượng điều khiển gần đúng,

3) kích thước tổng thể, và khe hở bảo dưỡng và tháo dỡ,

4) chiều cao đường tâm trục,

5) kích thước tấm đế (nếu được trang bị) cùng với đường kính, số lượng và vị trí các lỗ bắt bu lông, và độ dày các đoạn cần thiết để bu lông lắp xuyên qua,

6) phun vữa,

7) lực và mô men cho các vòi hút và vòi xả,

8) trọng tâm và điểm nâng,

9) sự tách rời đầu trục và dữ liệu căn chỉnh,

10) chiều quay,

11) mùa đông, sự nhiệt đới hóa và/hoặc chi tiết về sự giảm dần độ ồn, nếu được yêu cầu;

b) bản vẽ mặt cắt ngang và danh mục vật liệu;

c) bản vẽ cụm làm kín trục và danh mục vật liệu;

d) bản vẽ lắp khớp nối trục và danh mục vật liệu, bao gồm dung sai độ lệch cho phép và kiểu bảo vệ khớp nối;

e) sơ đồ cụm làm kín chính và phụ trợ và danh mục vật liệu, bao gồm chất lỏng làm kín, dòng chảy chất lỏng, áp suất chất lỏng, kích cỡ đường ống và van, dụng cụ đo và kích cỡ lỗ tiết lưu;

f) sơ đồ làm mát và làm nóng và danh mục vật liệu, bao gồm phương tiện làm mát và làm nóng, dòng chảy chất lỏng, áp suất chất lỏng, kích cỡ đường ống và van, dụng cụ đo và lỗ tiết lưu;

g) sơ đồ dầu bôi trơn và danh mục vật liệu, bao gồm:

1) tốc độ dòng chảy dầu, nhiệt độ và áp suất dầu tại mỗi điểm được sử dụng,

2) chỉnh đặt nút điều khiển, đèn báo và hành trình (nhiệt độ và áp suất đề xuất),

3) cột áp tải trọng toàn phần,

4) yêu cầu sử dụng, gồm điện, nước và không khí,

5) đường ống, kích cỡ van và lỗ tiết lưu,

6) dụng cụ đo, cơ cấu an toàn, sơ đồ điều khiển, và sơ đồ dây dẫn;

h) bản vẽ bố trí hệ thống dầu bôi trơn, bao gồm kích cỡ, công suất và vị trí toàn bộ khớp nối của khách hàng;

i) bản vẽ và dữ liệu bộ phận dầu bôi trơn, bao gồm:

1) bơm và bộ dẫn động,

2) thiết bị làm lạnh, bộ lọc và bình chứa,

3) dụng cụ đo,

4) danh mục phụ tùng và đề xuất;

j) sơ đồ điện và dụng cụ đo, sơ đồ dây dẫn và danh mục vật liệu, bao gồm:

1) đèn báo rung và giới hạn dừng máy,

2) đèn báo nhiệt độ ổ trục và giới hạn dừng máy,

3) đèn báo nhiệt độ dầu bôi trơn và giới hạn dừng máy

4) bộ dẫn động;

k) bản vẽ bố trí điện và dụng cụ đo và bản liệt kê đầu nối;

l) đường cong đặc tính;

m) dữ liệu phân tích rung;

n) phân tích đáp ứng mất cân bằng tắt dần;

o) phân tích tốc độ tới hạn bên: số lượng báo cáo phân tích tới hạn bên được yêu cầu, không muộn hơn 3 tháng sau ngày đặt hàng. Báo cáo phải như được yêu cầu trong I.1.2 và I.1.3.

p) phép phân tích tốc độ tới hạn xoắn: số lượng báo cáo phân tích tới hạn xoắn được yêu cầu, không muộn hơn 3 tháng sau ngày đặt hàng. Báo cáo phải như được yêu cầu trong 6.9.2.10.

q) dữ liệu thử thủy tĩnh đã được chứng nhận;

r) chứng chỉ vật liệu: dữ liệu vật lý và hóa học của nhà cung cấp từ báo cáo các bộ phận chịu áp, bánh công tác và trục;

s) báo cáo chi tiết tiến độ nguyên nhân bất kỳ sự chậm trễ nào: báo cáo phải bao gồm quy trình công nghệ, mua hàng, sản xuất và thử nghiệm cho tất cả các bộ phận chính. Ngày dự kiến và ngày thực tế, và phần trăm hoàn thành phải được chỉ rõ cho mỗi cột mốc trong lịch trình.

t) quy trình hàn;

u) dữ liệu thử tính năng: nhật ký thử tính năng tại xưởng đã được chứng nhận, biên bản ghi dữ liệu thử tại xưởng (nhà cung cấp phải duy trì ít nhất 20 năm sau ngày vận chuyển); nhà cung cấp phải đệ trình các bản sao dữ liệu thử nghiệm đã được xác nhận cho khách hàng trước khi vận chuyển;

v) dữ liệu và biên bản của thử tùy chọn (không bắt buộc): dữ liệu và biên bản thử tùy chọn bao gồm thử NPSH được yêu cầu, thử cụm hoàn chỉnh, thử độ ồn, thử thiết bị phụ trợ, thử cộng hưởng thân ổ trục, và bất kỳ sự thử nghiệm khác được thỏa thuận giữa khách hàng và nhà cung cấp;

w) dữ liệu cân bằng rô to được chứng nhận cho bơm nhiều tầng;

x) kiểm tra sự mất cân bằng dư;

y) sự đảo cơ khí rô to và độ rò điện đối với bơm được thiết kế sử dụng đầu dò rung không tiếp xúc;

z) bảng dữ liệu ứng dụng cho đề xuất, mua hàng và lắp đặt;

aa) bảng dữ liệu độ ồn;

bb) khe hở lắp đặt;

cc) tài liệu hướng dẫn quy trình lắp đặt, vận hành và bảo dưỡng; mỗi tài liệu phải bao gồm các phần sau:

1) Phần 1 – Lắp đặt:

i) bảo quản,

ii) nền móng,

iii) phun vữa,

iv) thiết bị chỉnh đặt, quy trình lắp ráp, khối lượng của bộ phận và sơ đồ nâng,

v) sự căn chỉnh,

vi) đường ống đề xuất,

vii) bản vẽ chi tiết hợp lại cho bơm/bộ truyền động, bao gồm các vị trí lắp bu lông neo,

viii) khe hở tháo dỡ;

2) Phần 2 – Vận hành:

i) khởi động, bao gồm thử và kiểm tra trước khi khởi động,

ii) quy trình vận hành thông thường,

iii) dầu bôi trơn đề xuất;

3) Phần 3 – Tháo dỡ và lắp ráp:

i) rô to trong thân bơm,

ii) ổ trục,

iii) ổ chặn (bao gồm khe hở và tải trọng đặt trước lên ổ lăn),

iv) cụm làm kín,

v) vòng chặn, nếu được sử dụng,

vi) khe hở ăn mòn vận hành cho phép,

vii) sự lắp vừa và khe hở phục hồi,

viii) quy trình bảo dưỡng thông thường và ngắt quãng;

4) Phần 4 – đường đặc tính, bao gồm độ chênh áp, hiệu suất, NPSH3 của nước, và đơn vị mã lực hãm đối ngược công suất dòng chảy cho tất cả điều kiện vận hành quy định trên tờ dữ liệu;

5) Phần 5 – Dữ liệu rung:

i) Dữ liệu phân tích rung

ii) phân tích tốc độ tới hạn bên,

iii) phân tích tốc độ tới hạn xoắn;

6) Phần 6 – Dữ liệu như đã được thiết lập:

i) tờ dữ liệu đã được thiết lập,

ii) khe hở đã được thiết lập,

iii) dữ liệu cân bằng rô to cho bơm nhiều tầng,

iv) tờ dữ liệu độ ồn,

v) dữ liệu tính năng;

7) Phần 7 – Yêu cầu bản vẽ và dữ liệu:

i) bản vẽ chi tiết kích thước đã được chứng nhận và bản liệt kê đầu nối,

ii) bản vẽ mặt cắt ngang và danh mục vật liệu,

iii) bản vẽ cụm làm kín trục và danh mục vật liệu,

iv) bản vẽ bố trí dầu bôi trơn và bản liệt kê đầu nối,

v) bản vẽ và dữ liệu bộ phận dầu bôi trơn, danh mục vật liệu,

vi) sơ đồ điện và dụng cụ đo, sơ đồ dây dẫn, danh mục vật liệu,

vii) bản vẽ bố trí sơ đồ điện và dụng cụ đo và bản liệt kê đầu nối,

viii) bản vẽ lắp khớp nối và danh mục vật liệu,

ix) sơ đồ cụm làm kín chính và phụ trợ và danh mục vật liệu,

x) hệ thống đường ống cụm làm kín chính và phụ trợ, dụng cụ đo, bố trí và bản liệt kê đầu nối,

xi) sơ đồ thiết bị làm mát và làm nóng và danh mục vật liệu,

xii) hệ thống đường ống làm mát và làm nóng, sự bố trí dụng cụ đo và bản liệt kê đầu nối;

dd) phụ tùng đề xuất và bản liệt kê giá;

ee) quy trình bảo quản, bao gói và vận chuyển;

ff) bảng dữ liệu vật liệu an toàn.

L2.2 Động cơ

a) Bản vẽ chi tiết kích thước được chứng nhận cho động cơ và toàn bộ các thiết bị phụ trợ bao gồm:

1) kích cỡ, vị trí, và mục đích toàn bộ đầu nối của khách hàng, bao gồm đường dẫn, dụng cụ đo và bất kỳ đường ống hoặc hệ thống ống dẫn nào,

2) bề mặt và công suất ASME cho bất kỳ đầu nối bắt bích nào,

3) kích cỡ và vị trí các lỗ bắt bu lông neo và độ dày phần bu lông phải xuyên qua,

4) tổng khối lượng của mỗi chi tiết thiết bị (động cơ và thiết bị phụ trợ) cộng với biểu đồ tải trọng, khối lượng nặng nhất, và tên chi tiết,

5) kích thước tổng thể và toàn bộ khe hở đứng cần thiết để tháo dỡ, và vị trí tai móc để nâng,

6) chiều cao đường tâm trục,

7) kích thước đầu trục cộng với dung sai cho khớp nối,

8) chiều quay;

b) bản vẽ mặt cắt ngang và danh mục vật liệu, bao gồm phao rô to dọc trục;

c) bảng dữ liệu áp dụng để đề xuất, mua, và lắp đặt;

d) bảng dữ liệu độ ồn;

e) dữ liệu tính năng bao gồm:

1) với động cơ cảm ứng 150 kW(200 hp) và nhỏ hơn:

i) hệ số hiệu suất và công suất tại nửa tải, ¾ tải và đầy tải,

ii) đường cong tốc độ-mô men xoắn;

2) đối với động cơ cảm ứng lớn hơn 150 kW (200 hp) và lớn hơn, báo cáo thử được chứng nhận cho tất cả đường đặc tính và đường thử vận hành như sau:

i) đường đặc tính dòng điện-thời gian,

ii) đường đặc tính tốc độ-mô men xoắn tại điện áp danh định 70 %, 80 %, 90 % và 100 %,

iii) đường đặc tính hiệu suất và hệ số công suất từ 0 đến hệ số vận hành danh định,

iv) đường đặc tính dòng đối với tốc độ từ 0 đến 100 % tốc độ danh định;

f) bản vẽ hệ thống phụ trợ được chứng nhận bao gồm sơ đồ dây dẫn, đối với mỗi hệ thống phụ trợ được cấp; bản vẽ phải chỉ rõ kích thước của hệ thống được cấp bởi nhà sản xuất và kích thước được cấp bởi các nhà sản xuất khác;

g) tài liệu hướng dẫn quy trình lắp đặt động cơ, vận hành và bảo dưỡng. Mỗi tài liệu phải bao gồm các phần sau:

1) Phần 1 – Lắp đặt:

i) bảo quản,

ii) chỉnh đặt động cơ, quy trình lắp ráp, khối lượng của bộ phận và sơ đồ nâng,

iii) đường ống và hệ thống ống dẫn đề xuất,

iv) bản vẽ chi tiết hợp lại cho động cơ, bao gồm các vị trí lắp bu lông neo,

v) khe hở tháo dỡ;

2) Phần 2 – Vận hành:

i) khởi động, bao gồm thử và kiểm tra trước khi khởi động,

ii) dừng máy thông thường,

iii) giới hạn vận hành, bao gồm số lần khởi động thành công,

iv) dầu bôi trơn đề xuất;

3) Phần 3 – Hướng dẫn tháo dỡ và lắp ráp:

i) rô to trong động cơ,

ii) ổ trục,

iii) cụm làm kín,

iv) quy trình bảo dưỡng thông thường và ngắt quãng;

4) Phần 4 – dữ liệu tính năng được yêu cầu bởi L.2.2 e);

5) Phần 5 – Bảng dữ liệu:

i) Bảng dữ liệu đã được thiết lập

ii) Bảng dữ liệu độ ồn

6) Phần 6 – Yêu cầu bản vẽ và dữ liệu:

i) bản vẽ chi tiết kích thước được chứng nhận cho động cơ và tất cả thiết bị phụ trợ, với bản liệt kê đầu nối,

ii) bản vẽ mặt cắt ngang và danh mục vật liệu;

h) phụ tùng và bản liệt kê giá đề xuất;

i) bảng dữ liệu vật liệu an toàn.

Sưu tầm và biên soạn bởi: https://longcuong.com

Xem lại: TCVN 9733:2013 – Phần 5

Xem tiếp: TCVN 9733:2013 – Phần 7

Tin tức ngành Related
Mở Chat
1
Close chat
Xin chào! Cảm ơn bạn đã ghé thăm website. Hãy nhấn nút Bắt đầu để được trò chuyện với nhân viên hỗ trợ.

Bắt đầu

error: Content is protected !!
Click để liên hệ