Close

Tháng Hai 14, 2019

TCVN 8635 : 2011 – PHẦN 4

PHỤ LỤC C
(Quy định)

CÁC BẢNG BIỂU VÀ SỐ LIỆU SỬ DỤNG TRONG TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ỐNG XI PHÔNG

Bảng C.1 – Hệ số chuyển đổi từ sức kháng cơ bản sang sức kháng dẫn suất C

Loại vật liệu Trạng thái ứng suất Hệ số C
Thép các bon và thép hợp kim thấp – Kéo, nén, uốn- Cắt- Ép mặt đầu

– Ép tiếp xúc điểm

– Ép tiếp xúc đường

– Ép tiếp xúc khít mặt

1,00,61,5

3,3

2,2

1,0

Kim loại ở các đầu mối hàn đối đầu – Kéo, nén, uốn- Cắt 1,00,6
Kim loại ở các mối hàn góc – Kéo, nén, uốn- Cắt 0,70,7

 

Bảng C.2 – Các giá trị của k1, k2, m1, m2

Tên gọi Ký hiệu Trị số
1. Hệ số không đồng chất khi kéo đứt thép:- Ống thép các bon, thép không rỉ không hàn và ống thép hợp kim thấp hàn không tiêu chuẩn.- Ống thép các bon, thép không rỉ hàn và ống thép hợp kim thấp hàn tiêu chuẩn K1 

K2

0,8 

0,85

2. Hệ số không đồng chất của chi tiết ống thép khi uốn, cắt, nén :- Thép hợp kim thấp và thép không rỉ- Thép các bon K1K2 0,850,90
3. Hệ số điều kiện làm việc khi kéo đứt ống m1 0,80
4. Hệ số điều kiện làm việc của ống xi phông m2 0,90

 

Bảng C.3 – Hệ số khả năng chịu tải của khuỷu cong

R/Dcng a
1,01,5³ 2,0 1,301,151,00
CHÚ THÍCH:R là bán kính tâm của khuỷu cong, cm;Dcng là đường kính của khuỷu cong, cm;

 

Bảng C.4 – Dung sai cho phép khi chế tạo, lắp ráp đường ống áp lực

Tên các sai lệch chế tạo, lắp ráp Sai lệch cho phép
1. Sai lệch đường kính trong trung bình đo ở đầu mỗi đoạn cốt ống lắp nối Dtb:19trong đó:

– Lngoài là chiều dài thực tế của chu vi ngoài của hình tròn đầu đoạn cốt 0.

– C1, C2 là chiều dầy thành ống ở 2 điểm đối diện trên cùng một đường kính.

± 3 mm
2. Hiệu số đường kính trong trung bình của 2 đoạn ống lắp nối với nhau 1,5 mm + 0,0003.D0
3. Hiệu số chiều rộng các tấm thép ở trong cùng một đoạn ống. 2 mm
4. Khe hở cục bộ giữa mép trong của vành tăng cứng với mặt ngoài của dưỡng khi kiểm tra bằng dưỡng có chiều dài 1 500 mm 2 mm trên chiều dài không quá 200 mm
5. Sai lệch về chiều dài li của đoạn cốt ống theo đường sinh ± (2mm + 0,0007.li)
6. Hiệu số chiều dài ở các đường sinh của đoạn cốt ống ở các đầu hai đường kính thẳng góc với nhau 0,0005.li, mm
7. Sai lệch khoảng cách từ vành tăng cứng đến đầu mép đoạn ống ± 20 mm
8. Sai lệch khoảng cách giữa các vành tăng cứng ± 30 mm
9. Sai lệch chiều dài L của các chi tiết có hình dạng riêng (côn, cút, ba chạc…) ± (2mm + 0,0007.L)
10. Độ vát m của các mặt mút đoạn ống trơn ± 2 mm
11. Sai lệch khe hở giữa mặt trong và mặt ngoài các đoạn co giãn:DkDk1 ± 0,1.K± 0,2.K
12. Sai lệch tim ống với đường thẳng nối tâm các đoạn ống ngoài cùng trong phạm vi hai gối đỡ kề nhau LK 0,0005.LK, mm
13. Sai lệch tim mỗi đoạn ống:- Theo bình diện- Theo cao độ ± 5 mm± 5 mm
14. Độ xê dịch tâm con lăn trong gối đỡ ± 3 mm
15. Sai lệch của độ cao tấm đỡ con lăn của gối đỡ ± 5 mm
16. Sai lệch của độ nghiêng tấm đỡ con lắp của gối đỡ. 0,3 mm trên 100 mm chiều dài

 

Bảng C.5 – Công thức tính trị số dung sai tiêu chuẩn : IT = a.i

(Theo TCVN 2244-99)

Kết quả tính trị số dung sai lấy bằng micrômét

Kích thước danh nghĩa,mm Cấp dung sai tiêu chuẩn
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11
£ 500 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i
Từ trên 500 đến 3 150 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i

 

Kích thước danh nghĩa, mm Cấp dung sai tiêu chuẩn
IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT 18
500 160i 250i 400i 640i 1 000i 1 600i 2 500i
Từ trên 500 đến 3150 160i 250i 400i 640i 1 000i 1 600i 2 500i

 

Bảng C.6 – Trị số dung sai tiêu chuẩn (theo TCVN 2244-99)

Đơn vị tính dung sai milimét

Kích thước danh nghĩa, mm Cấp dung sai tiêu chuẩn
IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT 18
Từ 50 đến 80 0,19 0,30 0,46 0,74 1,20 1,90 3,00 4,60
Từ 80 đến 120 0,22 0,35 0,54 0,87 1,40 2,20 3,50 5,40
Từ 120 đến 180 0,25 0,40 0,63 1,00 1,60 2,50 4,00 6,30
Từ 180 đến 250 0,29 0,48 0,72 1,15 1,85 2,90 4,60 7,20
Từ 250 đến 315 0,32 0,52 0,81 1,30 2,10 3,20 5,20 8,10
Từ 315 đến 400 0,36 0,57 0,89 1,55 2,30 3,60 5,70 8,90
Từ 400 đến 500 0,40 0,63 0,97 1,75 2,50 4,00 6,30 9,70
Từ 500 đến 630 0,44 0,70 1,10 2,00 2,80 4,40 7,00 11,00
Từ 630 đến 800 0,50 0,80 1,25 2,30 3,20 5,00 8,00 12,50
Từ 800 đến 1 000 0,56 0,90 1,40 2,60 3,60 5,60 9,00 14,00
Từ 1 000 đến 1 250 0,66 1,05 1,65 3,10 4,20 6,60 10,50 16,50
Từ 1 250 đến 1 600 0,78 1,25 1,95 3,70 5,00 7,80 12,50 16,50
Từ 1 600 đến 2 000 0,92 1,50 2,30 4, 40 6,00 9,20 15,00 23,00
Từ 2 000 đến 2 500 1,10 1,75 2,80 5,40 7,00 11,00 17,50 28,00
Từ 2 500 đến 3 150 0,19 2,10 3,30 0,74 8,60 13,50 21,00 33,00

 

Bảng C.7 – Hình dạng đường hàn và các khuyết tật bên ngoài của đường hàn cấp I, II và III

 Tên các khuyết tật Sơ họa khuyết tật Các loại khuyết tật cho phép
Đường hàn cấp I Đường hàn cấp II Đường hàn cấp III
1. Các vết lõm  20 Không cho phép Không cho phép h < 0,05.d không sâu hơn 1 mm. Tổng chiều dài vết lõm £ 25 % chiều dài đường hàn
2. Các khuyết tật nằm riêng rẽ trên bề mặt 21 Các khuyết tật riêng đường kính không lớn hơn 1 mm số lượng không quá 3 trên 25 cm đường hàn Các khuyết tật riêng đường kính không lớn hơn 1 mm số lượng không quá 6 trên 25 cm đường hàn Các khuyết tật riêng đường kính không lớn hơn 2 mm, số lượng không quá 8 trên 25 cm đường hàn
3. Các dẫy và chỗ tập trung các khuyết tật trên bề mặt  22 Không cho phép 1 dẫy tập trung các khuyết tật có chiều dài dưới 15 mm hoặc 1 chỗ tập trung khuyết tật diện tích < 1 cm2 trên đoạn 25 cm đường hàn 1 dẫy tập trung các khuyết tật có chiều dài dưới 20 mm hoặc 1 chỗ tập trung khuyết tật diện tích < 2 cm2 trên đoạn 25 cm đường hàn
4. Chiều rộng không đều đặn theo chiều dài đường hàn, b chiều rộng thiết kế, d và e là chiều rộng lớn nhất thực tế của đường hàn  23 Đối với hàn thủ công
d-e £ 0,1.b không lớn hơn 2 mm d-e £ 0,1.b không lớn hơn 2 mm d-e £ 0,2.b không lớn hơn 4 mm
Đối với đường hàn tự độngd – b £ 0,3bb – e £ 0,2b
5. Gờ, bậc lớn của đường hàn  24 Không cho phép Không cho phép Không cho phép
6. Sai lệch chiều cao mối hàn góc so với kích thước thiết kế K  25 K1 – K £ 0,1.KK2 – K £ 0,1.K
7. Các vết nứt hàn không thấu bề ngoài theo chiều dọc và ngang ở đường hàn, các miệng hàn lõm không dầy, các chỗ đốt thủng và chỗ hở cục bộ Không cho phép Không cho phép Không cho phép
CHÚ THÍCH: Chỉ cho phép một trong bốn loại (tên) khuyết tật số 1, 2, 3 và 4 có trên chiều dài 25 cm đường hàn

 

Bảng C.8 – Cường độ tính toán của đường kính Rh

Đơn vị tính: MPa

Loại đường hàn Trạng thái ứng suất Ký hiệu Cường độ tính toán của đường hàn trong kết cấu bằng thép số hiệu
CT3, CT4 14Mn2, chiều dài cán, mm 10Mn2Si15CrSiNCu 10CrSiNCu
£ 20 21 đến 32
Hàn tự động, nửa tự động hoặc hàn thủ công với kiểu que hàn:
E42E42A E50A E55
Hàn đối đầu 1) Nén Rhn 210 290 280 290 340
2) Kéo: Rhk
a) Hàn tự động: 210 290 280 290 340
b) Hàn nửa tự động và hàn tay có kiểm tra chất lượng đường hàn bằng phương pháp:
– Tiên tiến: 210 290 280 290 340
– Thông thường: 180 250 240 250 290
3) Cắt Rhc 130 170 170 170 200
Hàn góc Nén, kéo, cắt Rhg 150 200 200 200 240

 

Bảng C.9 – Cường độ tính toán R của một số loại thép cán được thiết lập theo điều kiện thép đạt giới hạn chảy

Đơn vị tính: MPa

Trạng thái ứng suất Ký hiệu Cường độ tính toán của thép cán
Số hiệu thép các bon Số hiệu thép các bon hợp kim thấp
CT3, CT4 CT5 14Mn2, chiều dày cán, mm 10Mn2Si 15CrSiNCu 10CrSiNCu
£ 20 Từ 21 đến 32
Uốn, kéo và nén R 210 230 290 280 290 340
Cắt Rc 130 140 170 170 170 200
Ép mặt đầu mút tì sát Remd 320 340 430 420 430 510
Ép cục bộ khi tiếp xúc chặt khít Remc 160 170 220 210 220 250
Ép theo đường kính con lăn khi tiếp xúc tự do Rcl 8 9 11 11 11 13

 

Bảng C.10 – Ứng suất chịu kéo tính toán Rk được thiết lập theo điều kiện kim loại đạt cường độ kéo đứt tức thời của một số loại thép

Đơn vị tính: MPa

Trạng thái ứng suất Ký hiệu Cường độ tính toán của thép cán
Số hiệu thép các bon Số hiệu thép hợp kim thấp
CT3 CT4 CT5 14Mn2 10Mn2Si 15CrSiNCu 10CrSiNCu
Kéo R1 260 270 320 300 320 330 350

 


PHỤ LỤC D
(Tham khảo)

SƠ ĐỒ VỊ TRÍ CÁC ĐƯỜNG HÀN

26

CHÚ DẪN:

a) mối hàn dọc; b) mối hàn ngang

Hình D.1 – Sơ đồ mối hàn ống xi phông

27

Hình D.2 – Khoảng cách a của các đường hàn dọc

28

Hình D.3 – Vị trí các đường hàn dọc của các đường ống lắp nối


THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] TCVN 8298 : 2009 : Công trình thủy lợi – Chế tạo và lắp ráp thiết bị cơ khí, kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật.

[2] TCVN 2245 – 99: Hệ thống ISO về dung sai và lắp ghép. Cơ sở của dung sai, sai lệch và lắp ghép.

[3] TCVN 4394 : 1986 : Kiểm tra không phá hủy. Phân loại và đánh giá khuyết tật mối hàn bằng phương pháp phim rơnghen.

[4] TCVN 4395 : 1986 : Kiểm tra không phá hủy. Kiểm tra mối hàn kim loại bằng tia rơnghen và gama

[5] TCVN 5400 : 1991 :Mối hàn. Yêu cầu chung về lấy mẫu để thử cơ tính.

[6] TCVN 5401 : 1991 :Mối hàn. Phương pháp thử uốn.

[7] TCVN 5402 : 1991 :Mối hàn. Phương pháp thử uốn va đập.

[8] TCVN 5403 : 1991 :Mối hàn. Phương pháp thử kéo.

[9] TCXD 165 : 1988 : Kiểm tra không phá hủy. Kiểm tra chất lượng mối hàn ống thép bằng phương pháp siêu âm.

[10] Technical standards for gates and penstocks – Hydraulic gate and penstock association – Xuất bản năm 1981.

Xem lại: TCVN 8635 : 2011 – PHẦN 3

Bài sau: TCVN 8636: 2011 – PHẦN 1

Tin tức Related
Mở Chat
1
Close chat
Xin chào! Cảm ơn bạn đã ghé thăm website. Hãy nhấn nút Bắt đầu để được trò chuyện với nhân viên hỗ trợ.

Bắt đầu

error: Content is protected !!
Click để liên hệ